Получить консультацию
Оставьте заявку, и наш менеджер свяжется с вами и проконсультирует по подбору оборудования
Чтобы получить скидку 5% и индивидуальное предложение, оставьте свои данные:
Click to order
Total:
Сменное навесное оборудование для дорожно-строительной техники
Установлено, чтобы работать
Навесное оборудование на дорожную технику
Автор не ставит перед собой невыполнимую задачу – описать всё или хотя бы наиболее распространенное навесное оборудованаие и все нюансы его применения. Мы рассмотрим в данной статье лишь некоторые интересные вопросы из этой очень обширной темы.
Использование навесного оборудования – отличный способ снижения производственных расходов. Если машина постоянно эксплуатируется, не простаивает, она приносит доход. Квалифицированный подбор сменного навесного оборудования может ускорить окупаемость, увеличить экономический эффект от использования дорожно-строительной машины и расширить сферу ее применения. Навесное оборудование даже позволяет диверсифицировать бизнес владельца машины, что очень важно для небольших компаний. За счет использования одной машины для выполнения различных работ можно сократить номенклатуру машин. Одни и те же навесные орудия могут использоваться на дорожно-строительных машинах разного типа. За счет этого можно уменьшить номенклатуру навесного оборудования. Навесное оборудование, как правило, окупается за один летний сезон.
В нынешней экономической ситуации многие строительные компании предпочитают использовать навесное оборудование в качестве более дешевой альтернативы приобретению новой машины. Сегодня рынок предлагаемого навесного оборудования огромен, на нем появилось множество новых орудий и специализированных разновидностей давно известных агрегатов, поэтому может быть сложно выбрать, какое именно орудие будет оптимальным для выполнения данных конкретных работ.
Очень популярно навесное оборудование у компаний, сдающих дорожно-строительную технику в аренду, ведь оно увеличивает возможности машин. Если клиент сможет выполнить с помощью одной машины пять-шесть видов работ, он охотно арендует такую машину. Строители всегда стараются взять какой-нибудь дополнительный объем работ, чтобы заработать побольше, например, убрать территорию, после основной работы навесив на мини-погрузчик подметальную щетку. Тот, кто умеет таким образом «крутиться», даже в период спада экономики держится на неплохом уровне.
Однако замена навесного оборудования занимает некоторое время, а такие затраты рабочего времени снижают рентабельность эксплуатации машины. В данном случае хорошим решением является использование быстродействующего адаптера. Например, при креплении обычным способом замена ковша на вилы для поддонов занимает несколько часов, а при наличии быстродействующего адаптера – несколько секунд, не выходя из кабины машины. Кроме того, адаптер уменьшает трудоемкость: с работой справляется сам оператор – и повышает уровень безопасности работы по замене навесного оборудования. Адаптеры современных передовых конструкций практически не нуждаются в обслуживании и почти не подвержены износу.
Использование навесного оборудования – отличный способ снижения производственных расходов. Если машина постоянно эксплуатируется, не простаивает, она приносит доход. Квалифицированный подбор сменного навесного оборудования может ускорить окупаемость, увеличить экономический эффект от использования дорожно-строительной машины и расширить сферу ее применения. Навесное оборудование даже позволяет диверсифицировать бизнес владельца машины, что очень важно для небольших компаний. За счет использования одной машины для выполнения различных работ можно сократить номенклатуру машин. Одни и те же навесные орудия могут использоваться на дорожно-строительных машинах разного типа. За счет этого можно уменьшить номенклатуру навесного оборудования. Навесное оборудование, как правило, окупается за один летний сезон.
В нынешней экономической ситуации многие строительные компании предпочитают использовать навесное оборудование в качестве более дешевой альтернативы приобретению новой машины. Сегодня рынок предлагаемого навесного оборудования огромен, на нем появилось множество новых орудий и специализированных разновидностей давно известных агрегатов, поэтому может быть сложно выбрать, какое именно орудие будет оптимальным для выполнения данных конкретных работ.
Очень популярно навесное оборудование у компаний, сдающих дорожно-строительную технику в аренду, ведь оно увеличивает возможности машин. Если клиент сможет выполнить с помощью одной машины пять-шесть видов работ, он охотно арендует такую машину. Строители всегда стараются взять какой-нибудь дополнительный объем работ, чтобы заработать побольше, например, убрать территорию, после основной работы навесив на мини-погрузчик подметальную щетку. Тот, кто умеет таким образом «крутиться», даже в период спада экономики держится на неплохом уровне.
Однако замена навесного оборудования занимает некоторое время, а такие затраты рабочего времени снижают рентабельность эксплуатации машины. В данном случае хорошим решением является использование быстродействующего адаптера. Например, при креплении обычным способом замена ковша на вилы для поддонов занимает несколько часов, а при наличии быстродействующего адаптера – несколько секунд, не выходя из кабины машины. Кроме того, адаптер уменьшает трудоемкость: с работой справляется сам оператор – и повышает уровень безопасности работы по замене навесного оборудования. Адаптеры современных передовых конструкций практически не нуждаются в обслуживании и почти не подвержены износу.
Землеройные ковши
Каким должен быть идеальный ковш для дорожно-строительной машины? Он должен быть выполнен из прочных материалов, копать с высокой производительностью и экономичностью и иметь разумную цену, позволяющую быстро окупиь вложения.
Вы решили купить новый экскаватор, тщательно его выбираете из многих марок и моделей. Вот, наконец, новая машина у вас. И вы навешиваете на нее старый ржавый 10-летний ковш. Но уже через пару дней начнаете понимать, что производительность нового экскаватора не стала больше, чем у старого, и даже топливной экономии что-то не заметно по сравнению со старой машиной.
На самом деле большинство экскаваторных ковшей зачастую копают не лучше тупого старого плуга. Каждая крупица материала должна буквально «вталкиваться» внутрь этих неправильно спроектированных ковшей при внедрении в грунт, в результате затрачивается лишняя энергия и расходуется лишнее топливо.
В идеале только три компонента любого экскаваторного ковша для земляных работ должны взаимодействовать с разрабатываемым материалом: зубья, режущая кромка и боковые щеки с бокорезами. Если с материалом в момент внедрения соприкасается любая другая часть ковша, это недостаток его конструкции и лишние затраты мощности и топлива для машины. Такой ковш будет «съедать» деньги хозяина, и в наше время, когда строительные компании стремятся сократить расходы на топливо, владелец экскаватора должен знать: если ковш имеет неправильную конструкцию, то, как бы ни была экономична сама машина, владелец не сможет реализовать преимущества новых технологий, использованных в машине, в полной мере, несовершенный ковш будет буквально вытягивать средства из вашего кармана.
Подобно тому, как для легкового автомобиля важна аэродинамика, ковш экскатора тоже должен иметь правильную «грунтодинамику», то есть внедряться в грунт без затруднений и эффективно, с минимальным сопротивлением, сокращая производственные затраты владельца. Правильно сконструированный экскаваторный ковш для земляных работ должен окупиться за первый же год эксплуатации и приносить доход компании.
Поэтому при выборе экскаваторного ковша следует обратить внимание на его конструкцию и форму. Ковш должен иметь трапециевидную форму в поперечной и продольной плоскости, чтобы быть более «обтекаемым» и легче внедряться в грунт. Режущая кромка должна несколько выступать по бокам ковша, чтобы создавать достаточный зазор между щеками и разрабатываемым материалом. Накладки с зубьями или режущей кромкой защищают ковш от чрезмерного износа. Высококачественная накладка способна проработать до износа 1600–1800 моточасов, но известны примеры, когда они работали и до 4000 моточасов. Конечно, темп износа очень зависит от характеристик грунта.
Зубья должны быть связаны с боковыми стенками ковша, чтобы увеличить прочность конструкции, и расходиться под определенным углом, чтобы создавать для ковша оптимальный зазор в разрабатываемом грунте. Зубья ковша должны крепиться таким образом, чтобы штифт крепления не испытывал напряжений. Штифты и прочие детали крепления компонентов ковша должны фиксироваться болтами, чтобы компоненты можно было легко заменять или переворачивать другой стороной, когда одна сторона износится.
Кронштейны с проушинами крепления ковша должны охватывать заднюю стенку (днище) ковша, чтобы обеспечивать максимальные усилия, минимальный люфт и усталостный износ ковша при работе.
Ковш должен изготавливаться из сортов стали, способных выдерживать тяжелые условия эксплуатации с не всегда своевременным обслуживанием, и обеспечивать длительный срок службы.
Каким должен быть идеальный ковш для дорожно-строительной машины? Он должен быть выполнен из прочных материалов, копать с высокой производительностью и экономичностью и иметь разумную цену, позволяющую быстро окупиь вложения.
Вы решили купить новый экскаватор, тщательно его выбираете из многих марок и моделей. Вот, наконец, новая машина у вас. И вы навешиваете на нее старый ржавый 10-летний ковш. Но уже через пару дней начнаете понимать, что производительность нового экскаватора не стала больше, чем у старого, и даже топливной экономии что-то не заметно по сравнению со старой машиной.
На самом деле большинство экскаваторных ковшей зачастую копают не лучше тупого старого плуга. Каждая крупица материала должна буквально «вталкиваться» внутрь этих неправильно спроектированных ковшей при внедрении в грунт, в результате затрачивается лишняя энергия и расходуется лишнее топливо.
В идеале только три компонента любого экскаваторного ковша для земляных работ должны взаимодействовать с разрабатываемым материалом: зубья, режущая кромка и боковые щеки с бокорезами. Если с материалом в момент внедрения соприкасается любая другая часть ковша, это недостаток его конструкции и лишние затраты мощности и топлива для машины. Такой ковш будет «съедать» деньги хозяина, и в наше время, когда строительные компании стремятся сократить расходы на топливо, владелец экскаватора должен знать: если ковш имеет неправильную конструкцию, то, как бы ни была экономична сама машина, владелец не сможет реализовать преимущества новых технологий, использованных в машине, в полной мере, несовершенный ковш будет буквально вытягивать средства из вашего кармана.
Подобно тому, как для легкового автомобиля важна аэродинамика, ковш экскатора тоже должен иметь правильную «грунтодинамику», то есть внедряться в грунт без затруднений и эффективно, с минимальным сопротивлением, сокращая производственные затраты владельца. Правильно сконструированный экскаваторный ковш для земляных работ должен окупиться за первый же год эксплуатации и приносить доход компании.
Поэтому при выборе экскаваторного ковша следует обратить внимание на его конструкцию и форму. Ковш должен иметь трапециевидную форму в поперечной и продольной плоскости, чтобы быть более «обтекаемым» и легче внедряться в грунт. Режущая кромка должна несколько выступать по бокам ковша, чтобы создавать достаточный зазор между щеками и разрабатываемым материалом. Накладки с зубьями или режущей кромкой защищают ковш от чрезмерного износа. Высококачественная накладка способна проработать до износа 1600–1800 моточасов, но известны примеры, когда они работали и до 4000 моточасов. Конечно, темп износа очень зависит от характеристик грунта.
Зубья должны быть связаны с боковыми стенками ковша, чтобы увеличить прочность конструкции, и расходиться под определенным углом, чтобы создавать для ковша оптимальный зазор в разрабатываемом грунте. Зубья ковша должны крепиться таким образом, чтобы штифт крепления не испытывал напряжений. Штифты и прочие детали крепления компонентов ковша должны фиксироваться болтами, чтобы компоненты можно было легко заменять или переворачивать другой стороной, когда одна сторона износится.
Кронштейны с проушинами крепления ковша должны охватывать заднюю стенку (днище) ковша, чтобы обеспечивать максимальные усилия, минимальный люфт и усталостный износ ковша при работе.
Ковш должен изготавливаться из сортов стали, способных выдерживать тяжелые условия эксплуатации с не всегда своевременным обслуживанием, и обеспечивать длительный срок службы.
Шведская компания Bofors кроме прочей продукции занимается разработкой и выпуском инновационых и высокопроизводительных ковшей для дорожно-строительных машин. Подобно испытаниям автомобилей в аэродинамической трубе обтекаемость ковшей компания проверяет, проводя их через специальный субстрат по такой же дуговой траектории, по которой ковши движутся, находясь на рукояти экскаватора. По результатам подобных испытаний был спроектирован двойной радиус задней стенки ковша. Правда, сегодня мало кто из производителей использует этот ковш, поскольку он довольно дорог в производстве и получается не конкурентно способным по цене на рынке. Многие производители, особенно китайские, изготавливают ковши из малоуглеродистой стали. Ковши из такой стали недостаточно прочны и долговечны. Некоторые производители компенсируют недостатки конструкции своих ковшей увеличением толщины стенок и увеличением мощности сварочных швов. Однако эти меры не дают ожидаемого эффекта. Ковши действительно становятся прочнее и долговечнее, но очень тяжелыми, и по этой причине производительность и экономичность их при земляных работах невелика.
А вот ковши австралийской компании Bisalloy из стали одноименной марки в 3 раза прочнее и более устойчивы к абразивному воздействию по сравнению с малоуглеродистой сталью.
Такие разные ковши. Существует огромное количество видов ковшей, часть из которых мы неоднократно описывали на страницах журнала.
Известны «ковши для жидких материалов» которые используются для перегрузки цемента и бетона из автомобиля-цементовоза, если он не может подъехать вплотную к месту выгрузки. С помощью заслонки с гидроприводом по широкому желобу длиной 350 мм, который может укорачиваться до 230 мм, цемент аккуратно выгружается с минимальными потерями, таким образом экономится и время, и средства.
Предлагаются «ковши для копания могил», то есть позволяющие рыть ямы с прямыми отвесными стенками. Бывают взрывозащищенные ковши, применяемые для рекультивации выработанных шахт и рудников. Разработаны ковши различного назначения с вращающимися роторами, роторы, как правило, изготавливаются из высокопрочной износостойкой стали. Например, такие ковши используют для возведения водонепроницаемых перемычек в грунте. Грунт набирается прямо на строительной площадке, перемешивается с зольным цементом в жидкую массу и загружается обратно в траншею. Это очень удобно и выгодно, так как исключаются затраты на перевозку, материал получается дешевле на 30–40% по сравнению с готовым, который получают с завода.
Существуют ковши и еще более узкоспециального назначения, например Rezloh, разработанный американской компанией Leading Edge Attachments Inc., режущий край которого представляет собой некую комбинацию режущей кромки и зубьев, таким образом, ковш способен работать с любыми материалами: и с такими, которые нужно резать кромкой, и с такими, которые нужно резать зубьями. При этом скорость копания значительно выше, чем у обычного ковша. Этот ковш может применяться при различных работах, но больше всего он подходит для садово-парковых и ландшафтных работ, так как им можно грузить дерн, каменные осколки или мульчу, рыхлить дерн и корчевать кусты и деревья. Он может применяться круглый год: для уборки снега и льда, очистки сельхозугодий и погрузки глины и каменных материалов.
Компания Leading Edge Attachments представила также новый специальный ковш V-Raptor. Новинка отличается широкой сферой применения благодаря конструкции, содержащей однозубцовый рыхлитель. V-Raptor предназначен для создания узких траншей треугольного сечения за один проход в твердых породах, начиная от скальных грунтов и заканчивая известняком. Новое навесное оборудование подходит для установки практически на любой современный погрузчик или экскаватор. При этом производитель допускает применение V-Raptor не только для рыхления, но и для погрузки слежавшихся и смерзшихся материалов. Высокая надежность изделия обеспечивается использованием при его изготовлении высококачественной стали Hardox 400.
Ковш может дополняться вращателем, например PowerTilt компании Helac, который позволяет поворачивать навесные орудия, например ковши, на 180º, что очень удобно, например, при зачистке канав и кюветов, выемке траншей в виде трапеции со скошенными стенками, разравнивать насыпи. Вращатель превращает обычный ковш в инструмент для точного нивелирования поверхностей и формирования фасонных элементов дорожного полотна. Удобно с таким вращателем работать кусторезом, газонокосилкой и гидромолотом. Вращатель имеет ряд типоразмеров для машин различной массы, экскаваторов и экскаваторов-погрузчиков.
Довольно сложно экскаватору выкапывать траншеи под различные инфраструктурные коммуникации в условиях тесноты и на каменистом грунте. В одной компании для такой работы использовали ковш уже упоминавшейся Leading Edge Attachments с тремя зубьями-рыхлителями под названием Multi-Ripper, установленный на экскаватор с нулевым задним вылетом и на погрузчик с бортовым поворотом на резиновых гусеницах – такое оборудование позволило работать, не подвергая опасности окружающие здания и деревья. Применение подобного ковша позволило разрыхлять грунт, насыщенный камнями и кусками бетона от разрушенных зданий, а также быстрее удалять пни деревьев.
Три раздвоенных зуба-рыхлителя расположены под разными углами на режущей кромке ковша, имеющей форму дуги. Эта конструкция позволяет эффективно разрабатывать ковшом тяжелые скальные грунты, коралловые рифы, а также мерзлый грунт. Зубья внедряются в грунт по очереди, не одновременно, за счет этого увеличивается усилие внедрения. В точках контакта зубьев с грунтом усилие резания в 6–9 раз выше, чем на плоской режущей кромке и при работе обычным ковшом с пятью зубьями. В результате производительность при разборке тяжелого грунта повышается в четыре раза по сравнению с гидромолотом. Ковш врезается аккуратно, ровно, формирует ровные прямые стенки траншей. Зубья выполнены из специального высокопрочного сплава и обладают высокой износостойкостью. Несмотря на то, что такой ковш стоит довольно дорого, в определенных условиях он быстро окупает себя. Зубья типа «двойной тигровый клык» очень облегчают работу с тяжелым грунтом. Однако использование такого ковша требует большого внимания и некоторого навыка. Его нужно поворачивать, а не копать им, как обычным ковшом. Multi-Ripper предлагается в 13 типоразмерах. Он выполнен из материала в 4 раза толще, чем у обычного ковша, и очень надежен.
Такие разные ковши. Существует огромное количество видов ковшей, часть из которых мы неоднократно описывали на страницах журнала.
Известны «ковши для жидких материалов» которые используются для перегрузки цемента и бетона из автомобиля-цементовоза, если он не может подъехать вплотную к месту выгрузки. С помощью заслонки с гидроприводом по широкому желобу длиной 350 мм, который может укорачиваться до 230 мм, цемент аккуратно выгружается с минимальными потерями, таким образом экономится и время, и средства.
Предлагаются «ковши для копания могил», то есть позволяющие рыть ямы с прямыми отвесными стенками. Бывают взрывозащищенные ковши, применяемые для рекультивации выработанных шахт и рудников. Разработаны ковши различного назначения с вращающимися роторами, роторы, как правило, изготавливаются из высокопрочной износостойкой стали. Например, такие ковши используют для возведения водонепроницаемых перемычек в грунте. Грунт набирается прямо на строительной площадке, перемешивается с зольным цементом в жидкую массу и загружается обратно в траншею. Это очень удобно и выгодно, так как исключаются затраты на перевозку, материал получается дешевле на 30–40% по сравнению с готовым, который получают с завода.
Существуют ковши и еще более узкоспециального назначения, например Rezloh, разработанный американской компанией Leading Edge Attachments Inc., режущий край которого представляет собой некую комбинацию режущей кромки и зубьев, таким образом, ковш способен работать с любыми материалами: и с такими, которые нужно резать кромкой, и с такими, которые нужно резать зубьями. При этом скорость копания значительно выше, чем у обычного ковша. Этот ковш может применяться при различных работах, но больше всего он подходит для садово-парковых и ландшафтных работ, так как им можно грузить дерн, каменные осколки или мульчу, рыхлить дерн и корчевать кусты и деревья. Он может применяться круглый год: для уборки снега и льда, очистки сельхозугодий и погрузки глины и каменных материалов.
Компания Leading Edge Attachments представила также новый специальный ковш V-Raptor. Новинка отличается широкой сферой применения благодаря конструкции, содержащей однозубцовый рыхлитель. V-Raptor предназначен для создания узких траншей треугольного сечения за один проход в твердых породах, начиная от скальных грунтов и заканчивая известняком. Новое навесное оборудование подходит для установки практически на любой современный погрузчик или экскаватор. При этом производитель допускает применение V-Raptor не только для рыхления, но и для погрузки слежавшихся и смерзшихся материалов. Высокая надежность изделия обеспечивается использованием при его изготовлении высококачественной стали Hardox 400.
Ковш может дополняться вращателем, например PowerTilt компании Helac, который позволяет поворачивать навесные орудия, например ковши, на 180º, что очень удобно, например, при зачистке канав и кюветов, выемке траншей в виде трапеции со скошенными стенками, разравнивать насыпи. Вращатель превращает обычный ковш в инструмент для точного нивелирования поверхностей и формирования фасонных элементов дорожного полотна. Удобно с таким вращателем работать кусторезом, газонокосилкой и гидромолотом. Вращатель имеет ряд типоразмеров для машин различной массы, экскаваторов и экскаваторов-погрузчиков.
Довольно сложно экскаватору выкапывать траншеи под различные инфраструктурные коммуникации в условиях тесноты и на каменистом грунте. В одной компании для такой работы использовали ковш уже упоминавшейся Leading Edge Attachments с тремя зубьями-рыхлителями под названием Multi-Ripper, установленный на экскаватор с нулевым задним вылетом и на погрузчик с бортовым поворотом на резиновых гусеницах – такое оборудование позволило работать, не подвергая опасности окружающие здания и деревья. Применение подобного ковша позволило разрыхлять грунт, насыщенный камнями и кусками бетона от разрушенных зданий, а также быстрее удалять пни деревьев.
Три раздвоенных зуба-рыхлителя расположены под разными углами на режущей кромке ковша, имеющей форму дуги. Эта конструкция позволяет эффективно разрабатывать ковшом тяжелые скальные грунты, коралловые рифы, а также мерзлый грунт. Зубья внедряются в грунт по очереди, не одновременно, за счет этого увеличивается усилие внедрения. В точках контакта зубьев с грунтом усилие резания в 6–9 раз выше, чем на плоской режущей кромке и при работе обычным ковшом с пятью зубьями. В результате производительность при разборке тяжелого грунта повышается в четыре раза по сравнению с гидромолотом. Ковш врезается аккуратно, ровно, формирует ровные прямые стенки траншей. Зубья выполнены из специального высокопрочного сплава и обладают высокой износостойкостью. Несмотря на то, что такой ковш стоит довольно дорого, в определенных условиях он быстро окупает себя. Зубья типа «двойной тигровый клык» очень облегчают работу с тяжелым грунтом. Однако использование такого ковша требует большого внимания и некоторого навыка. Его нужно поворачивать, а не копать им, как обычным ковшом. Multi-Ripper предлагается в 13 типоразмерах. Он выполнен из материала в 4 раза толще, чем у обычного ковша, и очень надежен.
Компания «Профессионал», один из ведущих российских производителей навесного оборудования, предлагает ковши любого вида и размера на любые модели техники. Компания имеет собственное производство навесного оборудования и серийно изготавливает ковши различной емкости от 0,01 до 35 м3, разных типов, которые успешно эксплуатируются на всей территории России и за рубежом.
При производстве продукции используются собственные конструкторские разработки и чертежи. Задача конструкторского отдела – проектирование продукции, которая максимально соответствует требованиям покупателя.
Большое количество ковшей имеется в наличии, а срок производства – не более 14 дней. «Профессионал» обладает большим опытом изготовления навесного оборудования, так, на начало 2015 г. компания выпустила более 10 000 ковшей.
При производстве продукции используются собственные конструкторские разработки и чертежи. Задача конструкторского отдела – проектирование продукции, которая максимально соответствует требованиям покупателя.
Большое количество ковшей имеется в наличии, а срок производства – не более 14 дней. «Профессионал» обладает большим опытом изготовления навесного оборудования, так, на начало 2015 г. компания выпустила более 10 000 ковшей.
Новый двухчелюстной ковш от компании ProDig
В 2014 г. ирландская компания ProDig представила новую линейку двухчелюстных ковшей. Они были разработаны, в частности, для работы с установкой – раздатчиком кормов для скота, а также перевозки силоса и тюков сена. ProDig – это ковш, грейфер и захват для тюков в одном орудии. Упрочненные термообработанные и оснащенные зубьями захваты расположены на кромке челюстей ковша. Лезвия заходят друг за друга, чтобы силос отрезался чисто. Два коротких наружных зуба выступают перед лезвием и служат упорами, предотвращающими соприкосновение лезвий с грунтом или бетоном, в результате которого лезвия могут повредиться.
В настоящее время предлагаются версии шириной 2,2 и 1,8 м, планируется выпустить модификацию поменьше, 1,5 м. Емкость самого большого ковша составляет 1,6 м3, масса – 800 кг. Емкость ковша наименьшего типоразмера – 1,3 м3, масса – 650 кг.
В 2014 г. ирландская компания ProDig представила новую линейку двухчелюстных ковшей. Они были разработаны, в частности, для работы с установкой – раздатчиком кормов для скота, а также перевозки силоса и тюков сена. ProDig – это ковш, грейфер и захват для тюков в одном орудии. Упрочненные термообработанные и оснащенные зубьями захваты расположены на кромке челюстей ковша. Лезвия заходят друг за друга, чтобы силос отрезался чисто. Два коротких наружных зуба выступают перед лезвием и служат упорами, предотвращающими соприкосновение лезвий с грунтом или бетоном, в результате которого лезвия могут повредиться.
В настоящее время предлагаются версии шириной 2,2 и 1,8 м, планируется выпустить модификацию поменьше, 1,5 м. Емкость самого большого ковша составляет 1,6 м3, масса – 800 кг. Емкость ковша наименьшего типоразмера – 1,3 м3, масса – 650 кг.
Захваты для труб
Одно из сменных навесных орудий для экскаваторов, которое становится все более популярным, – захваты для подъема труб, в частности, в виде «челюстей», охватывающих трубу снаружи. Они бывают полностью автоматическими или полуавтоматическими. Используются также захваты в виде крюков или скоб, вставляющихся внутрь трубы. Трубный крюк является автоматически уравновешивающимся орудием. Например, у трубных скоб компании Kenco Corp. имеется встроенный механизм для автоматической регулировки положения с приводом от цилиндра, заполненого азотом. Одним из преимуществ трубных скоб Kenco является их небольшой вес, так как в отличие от аналогичного оборудования других марок они не имеют противовеса.
Выбор захвата определяется условиями работы. Крюк нельзя использовать, если длина трубы превышает 6 м. С другой стороны, для применения ножничного захвата-челюстей должно быть определенное пространство по продольным сторонам трубы, например, может быть проблематичным использование такого захвата в траншее. Также ножничные захваты удобно использовать для переноса бетонных заграждений, такую работу обычно выполняют колесные экскаваторы или мобильные краны. Захваты с уретановыми накладками не повреждают поверхность бетонных заграждений, эти накладки даже улучшают силу сцепления захвата, поскольку увеличивают площадь соприкосновения лап захвата с бетонной конструкцией.
Одно из сменных навесных орудий для экскаваторов, которое становится все более популярным, – захваты для подъема труб, в частности, в виде «челюстей», охватывающих трубу снаружи. Они бывают полностью автоматическими или полуавтоматическими. Используются также захваты в виде крюков или скоб, вставляющихся внутрь трубы. Трубный крюк является автоматически уравновешивающимся орудием. Например, у трубных скоб компании Kenco Corp. имеется встроенный механизм для автоматической регулировки положения с приводом от цилиндра, заполненого азотом. Одним из преимуществ трубных скоб Kenco является их небольшой вес, так как в отличие от аналогичного оборудования других марок они не имеют противовеса.
Выбор захвата определяется условиями работы. Крюк нельзя использовать, если длина трубы превышает 6 м. С другой стороны, для применения ножничного захвата-челюстей должно быть определенное пространство по продольным сторонам трубы, например, может быть проблематичным использование такого захвата в траншее. Также ножничные захваты удобно использовать для переноса бетонных заграждений, такую работу обычно выполняют колесные экскаваторы или мобильные краны. Захваты с уретановыми накладками не повреждают поверхность бетонных заграждений, эти накладки даже улучшают силу сцепления захвата, поскольку увеличивают площадь соприкосновения лап захвата с бетонной конструкцией.
Гидромолоты
В последние годы в конструкциях гидромолотов произошел значительный прогресс: их производительность и надежность значительно увеличились, благодаря чему кардинально сократились сроки окупаемости вложений в это оборудование, и оно стало серьезной альтернативой традиционным способам разрушения – механическим, а также техническим взрывам. Но чтобы преимущества современных гидромолотов реализовывались в полной мере, агрегаты должны получать правильное техобслуживание. Время простоев и эксплуатационные затраты для любого гидромолота можно уменьшить, если следовать рекомендациям компании-производителя. Приведем некоторые общие рекомендации по правильному техобслуживанию и содержанию гидромолотов в рабочем состоянии.
Следует начать с правильного подбора для гидромолота подходящей машины-носителя – экскаватора, колесного экскаватора-погрузчика либо стационарного манипулятора. Убедитесь, что расход потока в гидроконтуре и рабочее давление соответствуют рекомендованным для данного гидромолота величинам. Вязкость гидравлической жидкости подбирается в зависимости от характерной температуры окружающего воздуха, при которой будет эксплуатироваться гидромолот. Следует учитывать, что вязкость гидравлической жидкости увеличивается по мере ее старения в процессе работы в условиях низких температур.
Техобслуживание. Гидромолотам приходится работать в самых различных условиях, поэтому необходимо подбирать периодичность техобслуживания в зависимости от конкретных условий эксплуатации, которые могут быть очень тяжелыми.
Обычно оператору приходится выполнять осмотр и часть работ по техобслуживанию гидромолота. Перед началом каждой рабочей смены следует осматривать гидромолот, чтобы убедиться, что все детали и узлы находятся в удовлетворительном состоянии: нет утечек жидкости, все РВД находятся в хорошем состоянии и нет признаков их повреждений, все детали крепления присутствуют и надежно затянуты. Гидромолот должен быть надежно закреплен на стреле машины – между пластин крепления или в корпусе-держателе. Оператор должен регулярно смазывать узлы гидромолота пластичной смазкой, рекомендованной производителем для данных условий эксплуатации. Универсальная консистентная смазка не обеспечит достаточной защиты от трения между инструментом и втулкой, в результате обе детали будут интенсивно изнашиваться. Если гидромолот не оборудован автоматической системой смазки, оператору придется смазывать инструмент несколько раз за смену, в противном случае защитная пленка смазки между инструментом и втулкой исчезнет. Рекомендуется каждые две недели извлекать инструмент из гидромолота, проверять состояние пальцев крепления и верхней части инструмента – нет ли чрезмерного износа.
Состояние азотного пневмоаккумулятора должен проверять и тем более выполнять регулировки только квалифицированный специалист, так как газ находится под высоким давлением и этот узел является потенциально опасным. Периодичность проверок указывается производителем, однако при работе при низких температурах уменьшается эффективность уплотнений в азотном пневмоаккумуляторе, поэтому его состояние и давление в нем в таких условиях следует проверять чаще. Признаками того, что давление в пневмоаккумуляторе понизилось или совсем исчезло, является потеря мощности ударов гидромолота, сильная вибрация и дерганье гидравлических РВД.
Не реже одного раза в год величину расхода потока, давление срабатывания предохранительного клапана и рабочее давление гидромолота необходимо проверять и регулировать в соответствии со спецификацией производителя. Также не реже одного раза в год гидромолот следует полностью разбирать, заменять уплотнения и втулку инструмента, если необходимо, отремонтировать корпус, заменить или отрегулировать с помощью прокладок верхний и нижний демпферы и изолирующие пластины.
Таким образом, при условии использования запчастей хорошего качества можно обеспечить гидромолоту длительный срок службы.
Важным и значимым направлением деятельности компании «Профессионал» является поставка гидромолотов южнокорейского производства под собственной маркой ProfBreaker. На складе компании в постоянном наличии имеются гидромолоты для экскаваторов массой от 2,5 до 60 т. По желанию заказчика компания выполняет проектирование, изготовление и установку дополнительной гидролинии для подключения гидравлического оборудования к экскаватору, а также переходные плиты.
«Профессионал» предлагает широкий модельный ряд гидромолотов серии ECONOM и PREMIUM (в том числе для карьерной техники).
Гидромолоты ProfBreaker идеально подходят для экскаваторов зарубежных и российских производителей: Hitachi, Komatsu, Caterpillar, Volvo, Hyundai, Doosan (Daewoo), JCB, Case, Bobcat, «Кранэкс», ТВЭКС, «Ковровец», УВЗ и др.
Как правило, при выборе техники многие заказчики обращают внимание на возможные трудности, связанные с плановым техобслуживанием. Именно поэтому производители навесного оборудования разрабатывают различные технологии, позволяющие значительно упростить работу сервисным инженерам и операторам.
Так, например, Sandvik Construction оснащает гидромолоты премиальной линейки Rammer устройством автоматического слежения за интервалом сервисного обслуживания Ramdata II. Оно не только вовремя оповещает оператора о необходимости проведения очередного ТО, но и собирает статистические данные: продолжительность ударов, соотношение времени работы молота и экскаватора и др. Анализ полученной информации помогает определить, правильно ли подобран гидромолот для текущей задачи, а также предупредить возникновение неисправности вследствие некорректной эксплуатации. С 2002 г. система Ramdata пережила два поколения и, будучи запатентованной производителем, до сих пор остается уникальной на рынке.
За последние несколько лет Sandvik Construction, ориентируясь на положительные отзывы заказчиков, значительно расширила ассортимент гидромолотов, на которые устанавливается Ramdata. А в прошлом году было выпущено обновление программного обеспечения, повышающее стабильность работы системы.
В последние годы в конструкциях гидромолотов произошел значительный прогресс: их производительность и надежность значительно увеличились, благодаря чему кардинально сократились сроки окупаемости вложений в это оборудование, и оно стало серьезной альтернативой традиционным способам разрушения – механическим, а также техническим взрывам. Но чтобы преимущества современных гидромолотов реализовывались в полной мере, агрегаты должны получать правильное техобслуживание. Время простоев и эксплуатационные затраты для любого гидромолота можно уменьшить, если следовать рекомендациям компании-производителя. Приведем некоторые общие рекомендации по правильному техобслуживанию и содержанию гидромолотов в рабочем состоянии.
Следует начать с правильного подбора для гидромолота подходящей машины-носителя – экскаватора, колесного экскаватора-погрузчика либо стационарного манипулятора. Убедитесь, что расход потока в гидроконтуре и рабочее давление соответствуют рекомендованным для данного гидромолота величинам. Вязкость гидравлической жидкости подбирается в зависимости от характерной температуры окружающего воздуха, при которой будет эксплуатироваться гидромолот. Следует учитывать, что вязкость гидравлической жидкости увеличивается по мере ее старения в процессе работы в условиях низких температур.
Техобслуживание. Гидромолотам приходится работать в самых различных условиях, поэтому необходимо подбирать периодичность техобслуживания в зависимости от конкретных условий эксплуатации, которые могут быть очень тяжелыми.
Обычно оператору приходится выполнять осмотр и часть работ по техобслуживанию гидромолота. Перед началом каждой рабочей смены следует осматривать гидромолот, чтобы убедиться, что все детали и узлы находятся в удовлетворительном состоянии: нет утечек жидкости, все РВД находятся в хорошем состоянии и нет признаков их повреждений, все детали крепления присутствуют и надежно затянуты. Гидромолот должен быть надежно закреплен на стреле машины – между пластин крепления или в корпусе-держателе. Оператор должен регулярно смазывать узлы гидромолота пластичной смазкой, рекомендованной производителем для данных условий эксплуатации. Универсальная консистентная смазка не обеспечит достаточной защиты от трения между инструментом и втулкой, в результате обе детали будут интенсивно изнашиваться. Если гидромолот не оборудован автоматической системой смазки, оператору придется смазывать инструмент несколько раз за смену, в противном случае защитная пленка смазки между инструментом и втулкой исчезнет. Рекомендуется каждые две недели извлекать инструмент из гидромолота, проверять состояние пальцев крепления и верхней части инструмента – нет ли чрезмерного износа.
Состояние азотного пневмоаккумулятора должен проверять и тем более выполнять регулировки только квалифицированный специалист, так как газ находится под высоким давлением и этот узел является потенциально опасным. Периодичность проверок указывается производителем, однако при работе при низких температурах уменьшается эффективность уплотнений в азотном пневмоаккумуляторе, поэтому его состояние и давление в нем в таких условиях следует проверять чаще. Признаками того, что давление в пневмоаккумуляторе понизилось или совсем исчезло, является потеря мощности ударов гидромолота, сильная вибрация и дерганье гидравлических РВД.
Не реже одного раза в год величину расхода потока, давление срабатывания предохранительного клапана и рабочее давление гидромолота необходимо проверять и регулировать в соответствии со спецификацией производителя. Также не реже одного раза в год гидромолот следует полностью разбирать, заменять уплотнения и втулку инструмента, если необходимо, отремонтировать корпус, заменить или отрегулировать с помощью прокладок верхний и нижний демпферы и изолирующие пластины.
Таким образом, при условии использования запчастей хорошего качества можно обеспечить гидромолоту длительный срок службы.
Важным и значимым направлением деятельности компании «Профессионал» является поставка гидромолотов южнокорейского производства под собственной маркой ProfBreaker. На складе компании в постоянном наличии имеются гидромолоты для экскаваторов массой от 2,5 до 60 т. По желанию заказчика компания выполняет проектирование, изготовление и установку дополнительной гидролинии для подключения гидравлического оборудования к экскаватору, а также переходные плиты.
«Профессионал» предлагает широкий модельный ряд гидромолотов серии ECONOM и PREMIUM (в том числе для карьерной техники).
Гидромолоты ProfBreaker идеально подходят для экскаваторов зарубежных и российских производителей: Hitachi, Komatsu, Caterpillar, Volvo, Hyundai, Doosan (Daewoo), JCB, Case, Bobcat, «Кранэкс», ТВЭКС, «Ковровец», УВЗ и др.
Как правило, при выборе техники многие заказчики обращают внимание на возможные трудности, связанные с плановым техобслуживанием. Именно поэтому производители навесного оборудования разрабатывают различные технологии, позволяющие значительно упростить работу сервисным инженерам и операторам.
Так, например, Sandvik Construction оснащает гидромолоты премиальной линейки Rammer устройством автоматического слежения за интервалом сервисного обслуживания Ramdata II. Оно не только вовремя оповещает оператора о необходимости проведения очередного ТО, но и собирает статистические данные: продолжительность ударов, соотношение времени работы молота и экскаватора и др. Анализ полученной информации помогает определить, правильно ли подобран гидромолот для текущей задачи, а также предупредить возникновение неисправности вследствие некорректной эксплуатации. С 2002 г. система Ramdata пережила два поколения и, будучи запатентованной производителем, до сих пор остается уникальной на рынке.
За последние несколько лет Sandvik Construction, ориентируясь на положительные отзывы заказчиков, значительно расширила ассортимент гидромолотов, на которые устанавливается Ramdata. А в прошлом году было выпущено обновление программного обеспечения, повышающее стабильность работы системы.
Гидравлические ямобуры
Ямобуры гидравлические – одно из наиболее популярных сменных навесных орудий для погрузчиков с бортовым поворотом, мини-экскаваторов, экскаваторов-погрузчиков и компактных фронтальных погрузчиков всех видов. Благодаря их простоте и надежности обычно не требуется большой квалификации, чтобы освоить работу с ними. Однако оператору нужно помнить несколько простых правил обслуживания и использования ямобуров, потому что при неправильной эксплуатации экономичность и производительность ямобура уменьшаются.
Поток в гидроконтуре, направление вращения. Прежде всего следует убедиться, что навесное оборудование совместимо с источником энергии: обеспечивается ли необходимый расход жидкости и давление в гидравлическом контуре, к которому подключается ямобур, чтобы он мог развить достаточную мощность. Далее, оператор должен убедиться, что оборудование подсоединено правильно. После того как все РВД надежно подсоединены, следует включить машину и проверить, правильно ли вращается ямобур. Если шнек вращается неправильно, следует поменять местами РВД. В некоторых случаях бур может вращаться в правильном направлении, даже если РВД подсоединены неправильно, однако производительность в таком случае будет намного хуже из-за высокого противодавления в гидроконтуре.
Техническое состояние бура. Перед тем как начать бурение, оператор должен проверить состояние изнашивающихся деталей ямобура – забурника, зубьев, ножей, резцов и державок. Забурник или наконечник бура (как и следует из названия) располагаются на самом конце орудия. Именно он обеспечивает прямолинейное движение шнека в процессе бурения и поэтому должен быть в хорошем состоянии. К сожалению, довольно часто у ямобуров, которые сдаются в аренду, забурник оказывается совершенно изношенным или, что еще хуже, вообще отсутствует. Использовать ямобур без забурника – то же самое, что пытаться просверлить стальную деталь сломанным сверлом. Ничто не направляет бур по прямой. Это не только значительно снижает производительность инструмента, но и увеличивает опасность травмирования оператора.
Следует убедиться, что ямобур оснащен соответствующими задаче зубьями – это еще один момент, который часто забывают при проведении техосмотра. От работы зуба (зубьев), расположенного в самом низу шнековой спирали, больше всего зависит качество бурения, ведь шнек предназначен для подачи разрыхленного грунта из ямы. Когда зуб (зубья) находится в хорошем состоянии, ямобур с высокой производительностью внедряется практически в любой грунт. Но если зуб изношен или вообще отсутствует, вся нагрузка по разрыхлению грунта переносится на спираль шнека, производительность резко уменьшается, а износ шнека возрастает.
В конструкции любого ямобура предусмотрен определенный допуск на износ. Рассмотрим, например, ямобур диаметром 200 мм. Когда зуб новый, этот ямобур бурит яму диаметром 240 мм. И благодаря этому легко извлекается из ямы. По мере износа зуба диаметр пробуриваемой ямы постепенно уменьшается до номинального диаметра спирали шнека (200 мм), и в конце концов бурить грунт начинает сам шнек, а не зуб. Далее шнек будет постепенно изнашиваться и принимать коническую форму. Когда износ зайдет далеко, ямобур не сможет бурить ямы – он будет застревать в грунте.
Эта проблема отмечается многими владельцами ямобуров, и одна из причин этого то, что они не знают, как определить, насколько изношены забурник и зуб. Поэтому некоторые производители ямобуров разработали индикаторы износа, которые визуально показывают, когда упомянутые детали необходимо заменить.
Место работы. Когда агрегат готов к работе и оператор знает, что нужно делать, следует проверить место и проанализировать условия бурения. Во время работы ямобур может наткнуться на подземные коммуникации. Поэтому следует обязательно выяснить, имеется ли схема расположения подземных коммуникаций, и свериться с ней.
Даже если на участке нет подземных кабелей или трубопроводов, в грунте могут находиться крупные камни, куски бетона или толстые корни деревьев, либо слои высокой плотности, например сланец. Для преодоления подобных препятствий может потребоваться более высокая мощность бурения. Поэтому всегда следует знать пределы возможностей оборудования, которое вы используете. Если просто упорно снова и снова пытаться пробурить слишком тяжелый и плотный грунт буром, мощность которого для этого недостаточна, это может привести к поломке агрегата.
Трава и другая растительность также могут мешать работе ямобура – стебли забиваются в шнек и забурник, и их следует удалять, чтобы увеличить производительность и экономичность бурения.
Обычно машина с ямобуром находится на одном уровне с поверхностью, в которой бурится яма. Если же машина на одном уровне, а бурение производится на другом, увеличивается опасность аварии, и таких работ следует избегать. Если яму необходимо пробурить на склоне, машину надо надежно закрепить с помощью аутригеров или других приспособлений.
Процесс работы. Существует неправильное мнение, что лучший способ бурения отверстий большого диаметра – сначала пробурить буром малого диаметра, а затем расширить яму буром большого диаметра. В действительности же такой метод не позволит забурнику поддерживать точное направление движения бура большого диаметра при расширении отверстия. К тому же такая технология неэкономична и может привести к поломке оборудования.
Оператор должен быть очень осторожен и не подавать бур вперед слишком сильно, так как в результате может быть повреждено гидравлическое оборудование, поскольку оно и так работает с высокой нагрузкой. Во время бурения отверстий ямобур всегда работает в режиме высокой мощности. В процессе этого выделяется тепло. Если бур застревает, а оператор пытается заставить машину продолжать бурение, тепла выделяется все больше, и в конце концов работу придется прекратить. По мере нагрева вязкость гидравлической жидкости уменьшается, и из-за этого возрастает вероятность того, что гидронасос или гидромотор выйдут из строя раньше времени.
После того как яма успешно пробурена, оператор должен решить, как извлечь бур из земли. Чтобы на дне ямы осталось как можно меньше разрыхленной земли, оператор должен остановить вращение бура прежде, чем начнет извлекать его из ямы. С другой стороны, бур будет выниматься с меньшим усилием, если оставить его вращаться с небольшой скоростью. В конечном счете способ извлечения бура из ямы зависит от опыта и предпочтений оператора.
Компания «Профессионал» поставляет гидробуры на экскаваторы-погрузчики и мини-экскаваторы массой до 14 т, полноповоротные гидравлические экскаваторы до 45 т.
Являясь официальным дилером и представителем крупнейших европейских производителей Hydra (Италия) и Cangini Benne (Италия), компания предлагает качественную продукцию по конкурентным ценам. Основные модели гидровращателей имеются на складе компании «Профессионал».
«Профессионал» поставляет как в сборе, так и отдельно вращатели, шнеки, зарубники, а также адаптерные подвески.
Сервисная служба компании оказывает полный спектр услуг по обслуживанию навесного оборудования: монтаж, ввод в эксплуатацию, диагностика, ремонт, обучение персонала.
Рекомендации по обслуживанию и использованию ямобуров так же просты, как и само оборудование. Придерживаясь их, можно достичь максимальной производительности и экономичности при эксплуатации сменной навесной буровой установки и избежать нежелательных простоев оборудования.
Для установки дорожных знаков, столбов и ограждений широко используется навесной шнековый бур БШ-6/9/12 производства АО «Клевер». Без лишних усилий машина показывает высокие результаты в работе с грунтом разной уплотненности. В линейке представлено 3 модификации бура с диаметром шнека от 15 до 30 см и длиной 106 см. Подготовка к бурению происходит быстро и не требует сложных действий – достаточно закрепить бур с помощью трехточечной навески и подключить гидравлику. Регулируемая трехточечная навеска и карданная передача позволяют БШ-6/9/12 работать со всеми видами тракторов. Прочная цилиндрическая стальная опора, соединяющая шнек и узел ВОМ, удерживает стабильное положение бура даже в сложных условиях. При необходимости БШ может дополнительно комплектоваться удлинителем шнека длиной 30 см и комплектом утяжелителей 157 или 225 кг, что позволяет бурить ямы глубиной до 1,3 м без потери устойчивости конструкции.
Ямобуры гидравлические – одно из наиболее популярных сменных навесных орудий для погрузчиков с бортовым поворотом, мини-экскаваторов, экскаваторов-погрузчиков и компактных фронтальных погрузчиков всех видов. Благодаря их простоте и надежности обычно не требуется большой квалификации, чтобы освоить работу с ними. Однако оператору нужно помнить несколько простых правил обслуживания и использования ямобуров, потому что при неправильной эксплуатации экономичность и производительность ямобура уменьшаются.
Поток в гидроконтуре, направление вращения. Прежде всего следует убедиться, что навесное оборудование совместимо с источником энергии: обеспечивается ли необходимый расход жидкости и давление в гидравлическом контуре, к которому подключается ямобур, чтобы он мог развить достаточную мощность. Далее, оператор должен убедиться, что оборудование подсоединено правильно. После того как все РВД надежно подсоединены, следует включить машину и проверить, правильно ли вращается ямобур. Если шнек вращается неправильно, следует поменять местами РВД. В некоторых случаях бур может вращаться в правильном направлении, даже если РВД подсоединены неправильно, однако производительность в таком случае будет намного хуже из-за высокого противодавления в гидроконтуре.
Техническое состояние бура. Перед тем как начать бурение, оператор должен проверить состояние изнашивающихся деталей ямобура – забурника, зубьев, ножей, резцов и державок. Забурник или наконечник бура (как и следует из названия) располагаются на самом конце орудия. Именно он обеспечивает прямолинейное движение шнека в процессе бурения и поэтому должен быть в хорошем состоянии. К сожалению, довольно часто у ямобуров, которые сдаются в аренду, забурник оказывается совершенно изношенным или, что еще хуже, вообще отсутствует. Использовать ямобур без забурника – то же самое, что пытаться просверлить стальную деталь сломанным сверлом. Ничто не направляет бур по прямой. Это не только значительно снижает производительность инструмента, но и увеличивает опасность травмирования оператора.
Следует убедиться, что ямобур оснащен соответствующими задаче зубьями – это еще один момент, который часто забывают при проведении техосмотра. От работы зуба (зубьев), расположенного в самом низу шнековой спирали, больше всего зависит качество бурения, ведь шнек предназначен для подачи разрыхленного грунта из ямы. Когда зуб (зубья) находится в хорошем состоянии, ямобур с высокой производительностью внедряется практически в любой грунт. Но если зуб изношен или вообще отсутствует, вся нагрузка по разрыхлению грунта переносится на спираль шнека, производительность резко уменьшается, а износ шнека возрастает.
В конструкции любого ямобура предусмотрен определенный допуск на износ. Рассмотрим, например, ямобур диаметром 200 мм. Когда зуб новый, этот ямобур бурит яму диаметром 240 мм. И благодаря этому легко извлекается из ямы. По мере износа зуба диаметр пробуриваемой ямы постепенно уменьшается до номинального диаметра спирали шнека (200 мм), и в конце концов бурить грунт начинает сам шнек, а не зуб. Далее шнек будет постепенно изнашиваться и принимать коническую форму. Когда износ зайдет далеко, ямобур не сможет бурить ямы – он будет застревать в грунте.
Эта проблема отмечается многими владельцами ямобуров, и одна из причин этого то, что они не знают, как определить, насколько изношены забурник и зуб. Поэтому некоторые производители ямобуров разработали индикаторы износа, которые визуально показывают, когда упомянутые детали необходимо заменить.
Место работы. Когда агрегат готов к работе и оператор знает, что нужно делать, следует проверить место и проанализировать условия бурения. Во время работы ямобур может наткнуться на подземные коммуникации. Поэтому следует обязательно выяснить, имеется ли схема расположения подземных коммуникаций, и свериться с ней.
Даже если на участке нет подземных кабелей или трубопроводов, в грунте могут находиться крупные камни, куски бетона или толстые корни деревьев, либо слои высокой плотности, например сланец. Для преодоления подобных препятствий может потребоваться более высокая мощность бурения. Поэтому всегда следует знать пределы возможностей оборудования, которое вы используете. Если просто упорно снова и снова пытаться пробурить слишком тяжелый и плотный грунт буром, мощность которого для этого недостаточна, это может привести к поломке агрегата.
Трава и другая растительность также могут мешать работе ямобура – стебли забиваются в шнек и забурник, и их следует удалять, чтобы увеличить производительность и экономичность бурения.
Обычно машина с ямобуром находится на одном уровне с поверхностью, в которой бурится яма. Если же машина на одном уровне, а бурение производится на другом, увеличивается опасность аварии, и таких работ следует избегать. Если яму необходимо пробурить на склоне, машину надо надежно закрепить с помощью аутригеров или других приспособлений.
Процесс работы. Существует неправильное мнение, что лучший способ бурения отверстий большого диаметра – сначала пробурить буром малого диаметра, а затем расширить яму буром большого диаметра. В действительности же такой метод не позволит забурнику поддерживать точное направление движения бура большого диаметра при расширении отверстия. К тому же такая технология неэкономична и может привести к поломке оборудования.
Оператор должен быть очень осторожен и не подавать бур вперед слишком сильно, так как в результате может быть повреждено гидравлическое оборудование, поскольку оно и так работает с высокой нагрузкой. Во время бурения отверстий ямобур всегда работает в режиме высокой мощности. В процессе этого выделяется тепло. Если бур застревает, а оператор пытается заставить машину продолжать бурение, тепла выделяется все больше, и в конце концов работу придется прекратить. По мере нагрева вязкость гидравлической жидкости уменьшается, и из-за этого возрастает вероятность того, что гидронасос или гидромотор выйдут из строя раньше времени.
После того как яма успешно пробурена, оператор должен решить, как извлечь бур из земли. Чтобы на дне ямы осталось как можно меньше разрыхленной земли, оператор должен остановить вращение бура прежде, чем начнет извлекать его из ямы. С другой стороны, бур будет выниматься с меньшим усилием, если оставить его вращаться с небольшой скоростью. В конечном счете способ извлечения бура из ямы зависит от опыта и предпочтений оператора.
Компания «Профессионал» поставляет гидробуры на экскаваторы-погрузчики и мини-экскаваторы массой до 14 т, полноповоротные гидравлические экскаваторы до 45 т.
Являясь официальным дилером и представителем крупнейших европейских производителей Hydra (Италия) и Cangini Benne (Италия), компания предлагает качественную продукцию по конкурентным ценам. Основные модели гидровращателей имеются на складе компании «Профессионал».
«Профессионал» поставляет как в сборе, так и отдельно вращатели, шнеки, зарубники, а также адаптерные подвески.
Сервисная служба компании оказывает полный спектр услуг по обслуживанию навесного оборудования: монтаж, ввод в эксплуатацию, диагностика, ремонт, обучение персонала.
Рекомендации по обслуживанию и использованию ямобуров так же просты, как и само оборудование. Придерживаясь их, можно достичь максимальной производительности и экономичности при эксплуатации сменной навесной буровой установки и избежать нежелательных простоев оборудования.
Для установки дорожных знаков, столбов и ограждений широко используется навесной шнековый бур БШ-6/9/12 производства АО «Клевер». Без лишних усилий машина показывает высокие результаты в работе с грунтом разной уплотненности. В линейке представлено 3 модификации бура с диаметром шнека от 15 до 30 см и длиной 106 см. Подготовка к бурению происходит быстро и не требует сложных действий – достаточно закрепить бур с помощью трехточечной навески и подключить гидравлику. Регулируемая трехточечная навеска и карданная передача позволяют БШ-6/9/12 работать со всеми видами тракторов. Прочная цилиндрическая стальная опора, соединяющая шнек и узел ВОМ, удерживает стабильное положение бура даже в сложных условиях. При необходимости БШ может дополнительно комплектоваться удлинителем шнека длиной 30 см и комплектом утяжелителей 157 или 225 кг, что позволяет бурить ямы глубиной до 1,3 м без потери устойчивости конструкции.
Траншеекопатели
Чаще всего траншеекопатели навешиваются на мини-погрузчики, экскаваторы-погрузчики или экскаваторы массой до 15 т. Важно правильно подобрать навесной траншеекопатель, наиболее подходящий для данных конкретных условий работы, а для этого следует проанализировать ряд вопросов.
Глубина и ширина траншеи, выбор агрегата и машины-носителя. Прежде всего следует выяснить, какой глубины и ширины траншеи потребуется проложить. Большинство траншеекопателей достаточно универсальны, и все же, приобретая или арендуя траншеекопатель, убедитесь, что с его помощью вы сможете проложить траншеи всех необходимых размеров по глубине и ширине.
Если строительная площадка невелика и работать придется в условиях тесноты, лучше выбрать небольшой навесной траншеекопатель для компактной машины, например погрузчика с бортовым поворотом. Даже небольшие погрузчики с бортовым поворотом могут прокладывать траншеи глубиной до 900 мм и шириной до 250 мм. К тому же стоимость владения и эксплуатации у компактных агрегатов меньше. Если требуется траншея глубже или шире, или грунт будет тяжелый, можно выбрать траншеекопатель, предназначенный для колесного или гусеничного погрузчика большего типоразмера, с глубиной выемки приблизительно от 600 до 1500 мм и шириной траншеи от 150 до 300 мм. У машины большего типоразмера выше производительность, она массивнее и способна противостоять более высоким нагрузкам, более устойчива при работе. Но эксплуатация такого агрегата будет и стоить дороже. Учтите, что при прокладке траншеи в сыпучем грунте нужно откапывать траншею глубже и шире заданных размеров, чтобы компенсировать осыпание грунта, возможно, для этого потребуется оборудование большего типоразмера.
Гусеничный или колесный ход? Тип ходовой части траншеекопателя выбирается в зависимости от вида и состояния поверхности грунта. Гусеничная ходовая обеспечивает машине возможность не проваливаться в слабый грунт, а также высокое тяговое усилие. Колесную ходовую рекомендуют выбирать, когда требуется высокий темп работ.
В завершение оцените, сможет ли данная машина выполнить работу в течение отпущенного на нее времени.
Расход потока и давление в рабочем гидроконтуре. Энергоснабжение траншеекопателя определяется расходом потока и давлением в гидравлическом рабочем контуре. Следует выяснить эти параметры гидросистемы машины. Обычно для работы небольших траншеекопателей на мини-погрузчиках требуется расход от 30 до 75 л/мин и давление от 12 до 21 кПа. Типичные требования по величине потока и давления для колесных и гусеничных мини-погрузчиков средних и больших типоразмеров составляют 40–150 л/мин и от 14 до 29 МПа.
Цепи и зубья. Компании- производители выпускают различные цепи и зубья траншеекопателей, предназначенные для различных грунтов. Поэтому прежде всего нужно выяснить характеристики грунта, с которым предстоит работать. От того, насколько правильно будет сделан выбор типа цепи и зубьев, зависит производительность агрегата.
Если характеристики грунта поменяются или нужно изменить ширину траншеи, зубья на цепи можно легко и быстро заменить, они крепятся к цепи болтами или привариваются. Болтовые соединения позволяют быстрее менять инструмент, зато приваренные зубья не ослабнут во время работы, их не нужно подтягивать. Цепи могут быть «комбинированными», то есть оснащаться одновременно зубьями разного типа. Можно изменять количество зубьев на цепи, чтобы изменить величину давления каждого зуба на грунт. Цепи для самого твердого грунта оснащаются зубьями с самозатачивающимися наплавленными резцами из карбида вольфрама. Иногда такие резцы могут поворачиваться в процессе работы, чтобы изнашиваться равномерно.
Привод. Некоторые производители предлагают конструкции с непосредственным приводом траншеекопателя от гидромотора, у других привод осуществляется через редуктор. Использование редуктора для привода цепи траншеекопателя, предназначенной для тяжелых условий работы, – это надежный и экономичный способ увеличения мощности копания по разумной цене. При непосредственном приводе цепь движется быстрее, но срок службы ее за счет этого бывает короче, а такой важный параметр, как крутящий момент, меньше по сравнению с характеристиками агрегата с приводом через редуктор.
Зачистной башмак. В штатной комплектации или в качестве опции к траншеекопателю обычно предлагается зачистной башмак. Он предназначен для более тщательной очистки траншеи от осыпающегося грунта и позволяет получить траншею с ровным и чистым дном. Грунт, собираемый плугом, подхватывается скребками баровой цепи и поднимается на поверхность.
Боковое смещение агрегата. Траншеекопатели могут комплектоваться кареткой бокового смещения, которая позволяет машине работать ближе к препятствиям наподобие стены дома. Смещение может осуществляться вручную или с помощью гидропривода. Если работа производится вблизи препятствия, может понадобится снять шнек, перемещающий грунт от края траншеи.
Приемы работы. Устанавливать траншеекопатель нужно положив стрелу горизонтально на землю. Перед тем как начать работу, необходимо расположить стрелу на расстоянии нескольких метров позади исходной точки предполагаемой траншеи. Для того чтобы подобрать сбалансированные скорости хода и цепи, нужно прогреть двигатель и вывести на режим средних или высоких оборотов и начать медленно продвигаться вперед, затем постепенно опустить носок стрелы в землю. Когда стрела траншеекопателя окажется в грунте с наклоном на нужный угол, опускайте траншеекопатель до тех пор, пока расположенная слева опорная лыжа рамы траншеекопателя не окажется плотно прижата к грунту, иначе траншея может оказаться непрямолинейной и с неравномерной глубиной. Рекомендуется держать траншеекопатель под углом от 45 до 60º, при таких углах обеспечивается максимальная производительность. Глубина траншей может изменяться регулировкой угла наклона инструмента и изменением положения опорных салазок. Следует учитывать, что в ходе работы зубья затупляются и ширина траншеи уменьшается.
Движение цепи лучше начинать с небольшой скорости, постепенно доведя до 80% от максимальной. Это позволит понять, с какой скоростью можно работать, и почувствовать нагрузку до того, как она сможет причинить ущерб агрегату. Учтите: работа при максимальной скорости движения цепи редко является оптимальной для обеспечения наивысшей производительности траншеекопателя. Заставляя машину работать на максимальной скорости, оператор рискует быстро затупить зубья. Основная цель оператора – работать при наименьшей скорости цепи, не снижая продуктивности. Зубья должны копать плавно и в то же время с высокой производительностью.
Понемногу подавайте машину задним ходом. Следует увеличивать скорость хода до тех пор, пока обороты двигателя не уменьшатся на 10% (200–300 об/мин). Далее нужно следить за тахометром и одновременно замедлять скорость работы цепи. Если двигатель увеличит число оборотов, необходимо снова увеличить скорость хода до тех пор, пока двигатель не замедлится. Это действие следует повторять каждый раз, когда количество оборотов двигателя возрастает.
В общем случае скорость движения машины зависит от глубины траншеи, ширины, характеристик грунта и мощности машины-носителя. Если скорость движения будет слишком высокой, траншеекопатель может застрять в грунте.
Машину не следует выводить на полную мощность, если только грунт не настолько мягкий, что позволяет быстро и без труда прокладывать траншею. Обычно рекомендуется, чтобы машина работала при 75% от полной мощности. Наибольшая производительность достигается при работе траншеекопателя с крутящим моментом, величина которого составляет 90% от пикового значения.
Нельзя делать крутые повороты в процессе прокладки траншеи. Это потребует огромной мощности и создаст опасную нагрузку на стрелу. Если необходимо сделать у траншеи резкий поворот, необходимо прокопать траншею до места поворота, вынуть из траншеи стрелу и расположить под необходимым углом на достаточном расстоянии от проложенной траншеи, а затем начать прокладывать вторую траншею. Прокладывать ее рекомендуется на 30-–50% глубже, чем указано в чертеже, до пересечения с первой траншеей, так как в месте пересечения двух траншей на дно насыпется много земли. Необходимо расширить место пересечения траншей (выкопать внутренний угол), чтобы поместился сгиб трубы, если укладывается труба достаточно большого диаметра.
Техобслуживание. Основное внимание следует обращать на рабочий инструмент – цепь. Рекомендуется обслуживать цепь дважды в день: очищать, проверять состояние зубьев, заменяя изношенные, и восстанавливать подвижность поворачивающихся резцов. Следует также измерять натяжение цепи: расположив стрелу горизонтально, измерить расстояние от нижней поверхности стрелы до цепи. Расстояние должно соответствовать величине, указанной в инструкции по эксплуатации. Если цепь натянута слишком сильно, машина затрачивает больше мощности на ее вращение, и нагрузки на стрелу возрастают, а если слабо – может выпасть из направляющих стрелы. В обоих случаях износ цепи возрастает. Регулярное обслуживание цепи позволяет поддерживать ее в оптимальном рабочем состоянии.
***
В следующих номерах журнала мы планируем продолжить серию публикаций о различных видах сменного навесного оборудованиия для дорожно-строительной техники, в частности об орудиях для разрушения зданий и зимнем навесном оборудовании.
Текст: В. Шляховой
Статья взята из открытых источников сайта "Основные средства"
Чаще всего траншеекопатели навешиваются на мини-погрузчики, экскаваторы-погрузчики или экскаваторы массой до 15 т. Важно правильно подобрать навесной траншеекопатель, наиболее подходящий для данных конкретных условий работы, а для этого следует проанализировать ряд вопросов.
Глубина и ширина траншеи, выбор агрегата и машины-носителя. Прежде всего следует выяснить, какой глубины и ширины траншеи потребуется проложить. Большинство траншеекопателей достаточно универсальны, и все же, приобретая или арендуя траншеекопатель, убедитесь, что с его помощью вы сможете проложить траншеи всех необходимых размеров по глубине и ширине.
Если строительная площадка невелика и работать придется в условиях тесноты, лучше выбрать небольшой навесной траншеекопатель для компактной машины, например погрузчика с бортовым поворотом. Даже небольшие погрузчики с бортовым поворотом могут прокладывать траншеи глубиной до 900 мм и шириной до 250 мм. К тому же стоимость владения и эксплуатации у компактных агрегатов меньше. Если требуется траншея глубже или шире, или грунт будет тяжелый, можно выбрать траншеекопатель, предназначенный для колесного или гусеничного погрузчика большего типоразмера, с глубиной выемки приблизительно от 600 до 1500 мм и шириной траншеи от 150 до 300 мм. У машины большего типоразмера выше производительность, она массивнее и способна противостоять более высоким нагрузкам, более устойчива при работе. Но эксплуатация такого агрегата будет и стоить дороже. Учтите, что при прокладке траншеи в сыпучем грунте нужно откапывать траншею глубже и шире заданных размеров, чтобы компенсировать осыпание грунта, возможно, для этого потребуется оборудование большего типоразмера.
Гусеничный или колесный ход? Тип ходовой части траншеекопателя выбирается в зависимости от вида и состояния поверхности грунта. Гусеничная ходовая обеспечивает машине возможность не проваливаться в слабый грунт, а также высокое тяговое усилие. Колесную ходовую рекомендуют выбирать, когда требуется высокий темп работ.
В завершение оцените, сможет ли данная машина выполнить работу в течение отпущенного на нее времени.
Расход потока и давление в рабочем гидроконтуре. Энергоснабжение траншеекопателя определяется расходом потока и давлением в гидравлическом рабочем контуре. Следует выяснить эти параметры гидросистемы машины. Обычно для работы небольших траншеекопателей на мини-погрузчиках требуется расход от 30 до 75 л/мин и давление от 12 до 21 кПа. Типичные требования по величине потока и давления для колесных и гусеничных мини-погрузчиков средних и больших типоразмеров составляют 40–150 л/мин и от 14 до 29 МПа.
Цепи и зубья. Компании- производители выпускают различные цепи и зубья траншеекопателей, предназначенные для различных грунтов. Поэтому прежде всего нужно выяснить характеристики грунта, с которым предстоит работать. От того, насколько правильно будет сделан выбор типа цепи и зубьев, зависит производительность агрегата.
Если характеристики грунта поменяются или нужно изменить ширину траншеи, зубья на цепи можно легко и быстро заменить, они крепятся к цепи болтами или привариваются. Болтовые соединения позволяют быстрее менять инструмент, зато приваренные зубья не ослабнут во время работы, их не нужно подтягивать. Цепи могут быть «комбинированными», то есть оснащаться одновременно зубьями разного типа. Можно изменять количество зубьев на цепи, чтобы изменить величину давления каждого зуба на грунт. Цепи для самого твердого грунта оснащаются зубьями с самозатачивающимися наплавленными резцами из карбида вольфрама. Иногда такие резцы могут поворачиваться в процессе работы, чтобы изнашиваться равномерно.
Привод. Некоторые производители предлагают конструкции с непосредственным приводом траншеекопателя от гидромотора, у других привод осуществляется через редуктор. Использование редуктора для привода цепи траншеекопателя, предназначенной для тяжелых условий работы, – это надежный и экономичный способ увеличения мощности копания по разумной цене. При непосредственном приводе цепь движется быстрее, но срок службы ее за счет этого бывает короче, а такой важный параметр, как крутящий момент, меньше по сравнению с характеристиками агрегата с приводом через редуктор.
Зачистной башмак. В штатной комплектации или в качестве опции к траншеекопателю обычно предлагается зачистной башмак. Он предназначен для более тщательной очистки траншеи от осыпающегося грунта и позволяет получить траншею с ровным и чистым дном. Грунт, собираемый плугом, подхватывается скребками баровой цепи и поднимается на поверхность.
Боковое смещение агрегата. Траншеекопатели могут комплектоваться кареткой бокового смещения, которая позволяет машине работать ближе к препятствиям наподобие стены дома. Смещение может осуществляться вручную или с помощью гидропривода. Если работа производится вблизи препятствия, может понадобится снять шнек, перемещающий грунт от края траншеи.
Приемы работы. Устанавливать траншеекопатель нужно положив стрелу горизонтально на землю. Перед тем как начать работу, необходимо расположить стрелу на расстоянии нескольких метров позади исходной точки предполагаемой траншеи. Для того чтобы подобрать сбалансированные скорости хода и цепи, нужно прогреть двигатель и вывести на режим средних или высоких оборотов и начать медленно продвигаться вперед, затем постепенно опустить носок стрелы в землю. Когда стрела траншеекопателя окажется в грунте с наклоном на нужный угол, опускайте траншеекопатель до тех пор, пока расположенная слева опорная лыжа рамы траншеекопателя не окажется плотно прижата к грунту, иначе траншея может оказаться непрямолинейной и с неравномерной глубиной. Рекомендуется держать траншеекопатель под углом от 45 до 60º, при таких углах обеспечивается максимальная производительность. Глубина траншей может изменяться регулировкой угла наклона инструмента и изменением положения опорных салазок. Следует учитывать, что в ходе работы зубья затупляются и ширина траншеи уменьшается.
Движение цепи лучше начинать с небольшой скорости, постепенно доведя до 80% от максимальной. Это позволит понять, с какой скоростью можно работать, и почувствовать нагрузку до того, как она сможет причинить ущерб агрегату. Учтите: работа при максимальной скорости движения цепи редко является оптимальной для обеспечения наивысшей производительности траншеекопателя. Заставляя машину работать на максимальной скорости, оператор рискует быстро затупить зубья. Основная цель оператора – работать при наименьшей скорости цепи, не снижая продуктивности. Зубья должны копать плавно и в то же время с высокой производительностью.
Понемногу подавайте машину задним ходом. Следует увеличивать скорость хода до тех пор, пока обороты двигателя не уменьшатся на 10% (200–300 об/мин). Далее нужно следить за тахометром и одновременно замедлять скорость работы цепи. Если двигатель увеличит число оборотов, необходимо снова увеличить скорость хода до тех пор, пока двигатель не замедлится. Это действие следует повторять каждый раз, когда количество оборотов двигателя возрастает.
В общем случае скорость движения машины зависит от глубины траншеи, ширины, характеристик грунта и мощности машины-носителя. Если скорость движения будет слишком высокой, траншеекопатель может застрять в грунте.
Машину не следует выводить на полную мощность, если только грунт не настолько мягкий, что позволяет быстро и без труда прокладывать траншею. Обычно рекомендуется, чтобы машина работала при 75% от полной мощности. Наибольшая производительность достигается при работе траншеекопателя с крутящим моментом, величина которого составляет 90% от пикового значения.
Нельзя делать крутые повороты в процессе прокладки траншеи. Это потребует огромной мощности и создаст опасную нагрузку на стрелу. Если необходимо сделать у траншеи резкий поворот, необходимо прокопать траншею до места поворота, вынуть из траншеи стрелу и расположить под необходимым углом на достаточном расстоянии от проложенной траншеи, а затем начать прокладывать вторую траншею. Прокладывать ее рекомендуется на 30-–50% глубже, чем указано в чертеже, до пересечения с первой траншеей, так как в месте пересечения двух траншей на дно насыпется много земли. Необходимо расширить место пересечения траншей (выкопать внутренний угол), чтобы поместился сгиб трубы, если укладывается труба достаточно большого диаметра.
Техобслуживание. Основное внимание следует обращать на рабочий инструмент – цепь. Рекомендуется обслуживать цепь дважды в день: очищать, проверять состояние зубьев, заменяя изношенные, и восстанавливать подвижность поворачивающихся резцов. Следует также измерять натяжение цепи: расположив стрелу горизонтально, измерить расстояние от нижней поверхности стрелы до цепи. Расстояние должно соответствовать величине, указанной в инструкции по эксплуатации. Если цепь натянута слишком сильно, машина затрачивает больше мощности на ее вращение, и нагрузки на стрелу возрастают, а если слабо – может выпасть из направляющих стрелы. В обоих случаях износ цепи возрастает. Регулярное обслуживание цепи позволяет поддерживать ее в оптимальном рабочем состоянии.
***
В следующих номерах журнала мы планируем продолжить серию публикаций о различных видах сменного навесного оборудованиия для дорожно-строительной техники, в частности об орудиях для разрушения зданий и зимнем навесном оборудовании.
Текст: В. Шляховой
Статья взята из открытых источников сайта "Основные средства"
ОФОРМИТЕ ЗАЯВКУ НА КРАСКУ И ПОЛУЧИТЕ СКИДКУ 10%
Заполните заявку и в течении 15 минут с Вами свяжется менеджер для уточнения деталей заказа
ОБОРУДОВАНИЕ
МАТЕРИАЛЫ
УСЛУГИ
КОНТАКТЫ
8 (812) 648-41-90
info@remontiam.ru
г. СПб, пр. Обуховской обороны д. 38, офис 20
© 2014 - 2019 РемонтЯм.рф
